На Западно-Сибирском металлургическом комбинате (ОАО «ЗСМК») в рамках последовательного оснащения коксовых батарей современными автоматизированными системами управления технологическими процессами (АСУ ТП) в промышленную эксплуатацию введена АСУ ТП коксовой батареи №5 - говорится в пресс-релизе компании.
Внедренная автоматизированная система управления технологическим процессом коксовой батареи № 5 позволит обеспечить производство кокса необходимого количества и качества, стабилизирует основные технологические режимы, что в свою очередь будет способствовать снижению негативного влияния на окружающую среду и улучшению условий труда технологического персонала. Прежняя система автоматизации коксовой батареи техническими средствами КИПиА (контрольно-измерительные приборы и автоматика) выработала свой ресурс. Кроме того, она являлась весьма трудоемкой в эксплуатации: вся информация о параметрах работы коксовой батареи фиксировалась самописцами на диаграммную бумагу, возникали сложности получения точных интегральных значений измеряемых параметров и их последующего архивирования. Новая автоматизированная система управления технологическими процессами коксовой батареи, построенная с применением промышленных контроллеров и средств вычислительной техники, устранила перечисленные недостатки, позволила перенести на монитор компьютера всю информацию о параметрах процесса производства кокса, ранее отображаемую на диаграммных лентах.
Контроллеры и датчики, смонтированные на коксовой батарее №5, позволяют с высокой точностью автоматически регулировать гидравлические и температурные режимы работы агрегата. АСУ ТП коксовой батареи дает возможность оперативно контролировать любые отклонения от нормы производственного процесса, в динамике анализировать изменения технологических параметров и своевременно принимать корректирующие решения.
В процессе монтажа автоматизированной системы управления были полностью заменены кабельные линии батареи, что дополнительно повысило надежность передачи сигналов. Также было увеличено количество датчиков. В результате, многие операции, ранее производимые вручную (например, поддержание режима работы газосборника), были переведены на автоматический режим. Кроме того, появилась возможность точно выдерживать все параметры технологического процесса (давление, температура и др.), что позволило снизить воздействие на окружающую среду и улучшить условия работы технологического персонала.
